Neue Energie- und Linienkonzepte für die Bierabfüllung mit dem Dynafill

Der Dynafill vereint Füllen und Krönen in einer einzigen Funktionseinheit und ist damit eine ideale Lösung für Brauereien, die im Produktionsprozess Energie sparen möchten. Nachrichtenberichte aus der Lebensmittel- und Getränkeindustrie.

Eine der entscheidenden Fragen für jede zukunftsorientierte Brauerei ist es, im gesamten Produktionsprozess Energie einzusparen, um ihn nachhaltiger aufzustellen.

Steinecker, deutscher Experte für Verarbeitungslösungen, hat Brewnomic entwickelt, um genau dieses Problem anzugehen.

Dieses von der Krones-Tochtergesellschaft entwickelte Konzept ermöglicht einer Brauerei die Energieautarkie durch die intelligente Nutzung und Rückgewinnung der Reststoffe aus dem Brau- und Abfüllprozess.

Brewnomic besteht aus mehreren Modulen, von denen sich viele auf den Brauprozess beziehen. Aber auch im Abfüllbetrieb eingesetzte Systeme und Linien können einen Beitrag zur Gesamtnachhaltigkeit leisten.

Hier passt der Dynafill, der Füllen und Bombieren in einer Funktionseinheit vereint, aus mehreren Gründen hervorragend hinein, die in Kombination eine ganze Reihe lohnender Vorteile mit sich bringen.

Diese neue Art des Einfüllens ins Vakuum ist die Grundlage für alle weiteren Nebeneffekte und Vorteile.

Ein Blick auf das herkömmliche Abfüllverfahren lohnt sich, denn es hilft, die Gründe für das neue zu verstehen. Bei einem konventionellen Abfüllprozess liegt die Abfülltemperatur mit etwa sechs Grad Celsius relativ nahe an der Ausgangstemperatur von einem Grad Celsius, bei der die meisten Biere gelagert werden. Würde eine Brauerei die Abfülltemperatur erhöhen, müsste sie auch für längere Behandlungszeiten sorgen.

Dies hätte zur Folge, dass herkömmliche Füller bei gleicher Leistung deutlich größer ausfallen müssten.

Die Abfüllung ins Vakuum, die mit dem Dynafill in die Shopfloor-Realität umgesetzt wurde, vereint hingegen eine Reihe von Vorteilen: Erstens ist der eigentliche Abfüllvorgang deutlich kürzer und dauert nur 0,5 Sekunden. Und zweitens sind Fülltemperaturen von bis zu 30 Grad Celsius möglich, ohne dass ein größerer Füller erforderlich ist.

Energieeinsparungen

Der geringere Platzbedarf ist also ein – zugegebenermaßen äußerst überzeugender – Vorteil. Doch welche Vorteile bietet die Warmfüllung, wenn es um die Steigerung der Nachhaltigkeit geht? Eine ganze Menge, wie die folgenden Beispiele zeigen:

• Geringerer Wasser- und Wärmeverbrauch bei der Flaschenreinigung: Durch die höhere Abfülltemperatur verschiebt sich die Temperaturdifferenz zwischen der gereinigten leeren Flasche und der Abfülltemperatur. Dadurch sind höhere Auslauftemperaturen an der Waschmaschine möglich und es wird weniger Energie beim Waschvorgang verbraucht, da die leeren Flaschen nach dem Waschen nicht so stark abgekühlt werden müssen. • Kein Wärmer erforderlich: Bei niedriger Fülltemperatur und niedriger Umgebungstemperatur hoch ist, ist ein Wärmer erforderlich, um Kondensation auf den gefüllten Flaschen zu vermeiden. Bei der Warmabfüllung im Dynafill kann entweder ganz auf einen Wärmer verzichtet werden oder es wird deutlich weniger Energie zum Erwärmen der Flaschen benötigt. • Auf einen Tunnelpasteur kann verzichtet werden: Das Befüllen und Verschließen der Flaschen in einem Prozessschritt verringert das mikrobiologische Risiko von Verunreinigungen in den gefüllten, aber noch nicht verschlossenen Flaschen. Ein Kurzzeiterhitzer in Kombination mit dem Dynafill reicht somit aus, um eine einwandfreie Produktqualität zu gewährleisten.

Sollte eine Pasteurisierung dennoch notwendig oder gewünscht sein, können auch hier erhebliche Mengen an Energie eingespart werden, da die Temperaturdifferenz zwischen Abfüll- und Pasteurisierungstemperatur wesentlich geringer ist und somit weniger Energie für die Pasteurisierung benötigt wird.

Neue Linienkonzepte denkbar

Alle oben genannten Faktoren summieren sich zu einer beeindruckenden Anzahl lohnender Vorteile. Das Prinzip der Warmfüllung bietet jedoch weit mehr als „nur“ die Einsparung wertvoller Energie.

Dank Dynafill in Kombination mit einer höheren Abfülltemperatur können Kunden für ihre Neuinvestition völlig neue Maschinenkonfigurationen planen – und damit frische Linienkonzepte. Dies ist möglich, weil Wärmer und Tunnelpasteur nicht mehr benötigt werden und der Dynafill deutlich weniger Platz einnimmt als ein herkömmlicher Füller plus Kronenkorken:

Die Berücksichtigung all dieser platzsparenden Optionen eröffnet völlig neue Gestaltungsmöglichkeiten für Greenfield-Projekte. Erstens ist die Stellfläche der Maschine deutlich kleiner, zweitens sind für die vereinbarte Referenzflasche und für alle anderen Gebindegrößen gleiche Leistungen möglich. Das bedeutet, dass völlig neue Linien- und Förderanlagenlayouts geplant werden können.

Aber auch Brauereien, die den Dynafill als Ergänzung zu ihrer bestehenden Abfülllinie in Betracht ziehen, profitieren vom deutlich geringeren Platzbedarf. Und damit nicht genug: Dank Dynafill sind bisher undenkbare Leistungssteigerungen auf gleicher, kleiner Linienfläche möglich. Um das ins rechte Licht zu rücken:

Für eine Leistung von 62.000 Flaschen pro Stunde wäre ein herkömmlicher Krones Modulfill mit einem Teilkreisdurchmesser von 5.760 Millimetern und 176 Füllventilen nötig, während der Dynafill bei gleicher Stundenleistung mit einem Teilkreisdurchmesser von 2.880 Millimetern und 96 Füllventilen auskommt .

Umgerechnet auf die Produktionsfläche: 60 Quadratmeter für den Modulfill und 30 Quadratmeter für den Dynafill – das bedeutet 50 Prozent weniger Platzbedarf allein für die Abfüllung und Krönung.